Di mana casting dan pemesinan digunakan?

Di mana casting dan pemesinan digunakan?

Keuntungan Pemesinan: Presisi Tinggi:Multi-Axis CNCTeknologi memungkinkan kontrol presisi tingkat mikron, membuatnya sangat cocok untuk bagian-bagian kompleks dengan persyaratan dimensi yang ketat, seperti bilah turbin dan implan medis. Respon cepat terhadap permintaan batch kecil: Menghilangkan kebutuhan untuk pengembangan cetakan yang kompleks, pemesinan dapat dilakukan langsung dari file desain, secara signifikan memperpendek verifikasi prototipe dan siklus produksi skala kecil. Pengulangan yang stabil: Program CNC dan jalur alat standar memastikan dimensi bagian yang konsisten dan kualitas permukaan di seluruh produksi massal. Produksi Otomatis: Sistem CNC mengotomatiskan seluruh proses, mengurangi intervensi manual, meminimalkan kesalahan operasional, dan meningkatkan efisiensi peralatan berkelanjutan. Kompatibilitas Bahan Luas: Kompatibel dengan logam, plastik teknik, keramik, dan komposit, memenuhi beragam persyaratan kinerja material dari berbagai industri. 

Kerugian Pemesinan: Pemrosesan Struktur Internal Terbatas: Fitur internal yang kompleks seperti lubang dan rongga yang dalam memerlukan banyak perubahan alat atau perkakas khusus, secara signifikan meningkatkan kesulitan dan biaya pemrosesan. Kendala Dimensi: Dibatasi oleh perjalanan alat mesin dan kekakuan spindel, pemesinan presisi dari benda kerja yang terlalu besar atau berat itu sulit. 

Pemanfaatan Sumber Daya Rendah: Proses pemotongan menghasilkan sejumlah besar serutan logam atau debu, menghasilkan tingkat kerugian bahan baku yang lebih tinggi daripada manufaktur aditif atau proses bentuk-net-net. Pemesinan dan Pengecoran: Pemrosesan Jenis dan Teknologi

Jenis: Milling: Memanfaatkan alat multi-edge yang berputar untuk memotong benda kerja di sepanjang beberapa sumbu. Cocok untuk pemesinan permukaan datar, permukaan melengkung, dan struktur tiga dimensi yang kompleks, ini banyak digunakan dalam rongga cetakan dan pembuatan bagian-bagian berbentuk khusus. 

Turning: Dengan menggabungkan rotasi benda kerja dengan umpan linier alat, itu secara efisien membentuk bagian yang berputar (seperti poros dan lengan), mampu memes oleh diameter eksternal, lubang internal, dan benang. Pengeboran: Bit bor spiral digunakan untuk menembus bahan untuk membentuk lubang melingkar. Ini mendukung pemesinan melalui lubang, lubang buta, dan lubang melangkah, dan umumnya digunakan untuk produksi massal lubang penempatan untuk perakitan komponen. Grinding: Roda gerinda berputar berkecepatan tinggi digunakan untuk melakukan mikro-potong pada permukaan benda kerja, meningkatkan akurasi dan penyelesaian dimensi. Sangat cocok untuk pelapisan ulang tepi pahat dan pemesinan balap bantalan presisi tinggi. Boring: Alat membosankan satu tepi digunakan untuk memperluas diameter bagian dalam lubang yang telah dibor, secara tepat mengendalikan koaksialitas dan silindrisitas lubang. Ini biasanya digunakan untuk pemesinan rongga internal presisi seperti blok mesin dan badan katup hidrolik. Broaching: Gunakan broach dengan profil gigi multi-tahap untuk membentuk keyways, splines, atau lubang internal berbentuk khusus dalam sekali jalan. Metode ini sangat efisien dan menawarkan kualitas permukaan yang stabil, membuatnya cocok untuk produksi massal roda gigi dan kopling. Pemotongan Kawat: Memotong bahan konduktif menggunakan prinsip elektroerosi. 

Ini dapat memproses kontur kompleks logam superhard dan sangat cocok untuk presisi stamping dies dan pembentukan blade mesin dirgantara. Planing: Alat ini menggunakan gerakan reciprocating linier untuk memotong pesawat atau alur. Metode ini cocok untuk pemesinan pesawat dari rel pemandu dan pelat dasar dari peralatan mesin besar. Mudah untuk beroperasi tetapi relatif tidak efisien. 

Pemesinan Electrospark: Memanfaatkan pelepasan berdenyut untuk mengikat bahan konduktif. Ini dapat memproses lubang mikro, rongga kompleks, dan cetakan karbida, menembus keterbatasan kekerasan pemotongan tradisional. Setiap proses digabungkan dan diterapkan berdasarkan karakteristik alat, lintasan gerak, dan kemampuan beradaptasi material, secara kolektif mencakup kebutuhan seluruh rantai industri, dari pemesinan kasar hingga ultra-finishing. Jenis casting: Casting pasir: pasir silika, tanah liat, atau pengikat resin digunakan untuk membuat cetakan satu kali atau semi permanen. Rongga cetakan dibentuk dengan mencetak model. Metode ini cocok untuk produksi yang beragam dari logam titik-melelting tinggi seperti besi cor dan baja cor. 

Ini biasanya digunakan dalam pembuatan komponen struktural seperti blok mesin dan katup. Die Casting: Logam cair ditekan ke dalam cetakan baja berkekuatan tinggi dengan kecepatan tinggi, didinginkan dengan cepat dan terbentuk. Ini berspesialisasi dalam produksi massal bagian-bagian berdinding tipis presisi dari logam non-ferrous seperti aluminium, seng, dan magnesium, dan banyak digunakan dalam produk dengan persyaratan akhir permukaan yang tinggi seperti bagian otomotif dan perumahan elektronik. Casting Investasi: Cetakan lilin digunakan sebagai pengganti model fisik, dilapisi dengan beberapa lapisan lapisan refraktori untuk membentuk cangkang keramik. Cetakan lilin yang hilang dilelehkan dan kemudian disuntikkan dengan logam cair. Ini dapat mereplikasi struktur yang kompleks dan halus seperti bilah turbin dan karya seni, dan sangat cocok untuk kustomisasi batch kecil dari bagian-bagian paduan suhu tinggi di bidang kedirgantaraan. Pengecoran sentrifugal: Menggunakan gaya sentrifugal untuk secara merata menempel pada logam cair ke dinding bagian dalam dari cetakan yang berputar, ia membentuk bagian simetris rotasi seperti pipa dan hub yang mulus. Ini menggabungkan kepadatan material dan efisiensi produksi dan sebagian besar digunakan dalam produksi pipa dan cincin bantalan. Pengecoran bertekanan rendah: Logam cair disuntikkan dengan halus ke dalam cetakan tertutup melalui tekanan udara untuk mengurangi turbulensi dan oksidasi. Ini digunakan untuk membentuk bagian berlubang dengan persyaratan kepadatan tinggi seperti hub aluminium dan kepala silinder, dan memiliki keunggulan dari stabilitas proses dan pemanfaatan material. Pengecoran yang hilang menggunakan pola plastik busa alih-alih cetakan tradisional. Selama penuang, pola menguap dan diisi dengan logam cair, memungkinkan untuk produksi coran terintegrasi dengan rongga internal yang kompleks. Metode ini cocok untuk produksi produk tunggal atau sekecil kecil seperti mesin penambangan dan pompa dan rumah katup. Pengecoran terus menerus melibatkan pemadatan logam cair terus menerus melalui cetakan dan casting berpendingin air, batang, pelat, atau profil yang memproduksi langsung. 

Ini secara signifikan meningkatkan efisiensi cetakan bahan seperti baja dan paduan tembaga, dan telah menjadi proses inti untuk produksi skala besar di industri metalurgi. Setiap teknik casting dirancang untuk karakteristik cetakan, fluiditas logam, dan kebutuhan produksi, menghasilkan kemampuan manufaktur yang komprehensif mulai dari coran artistik hingga komponen industri. Perbedaan utama antara pemesinan dan casting: Karakteristik perkakas: Pemesinan bergantung pada alat pemotong seperti pemotong, bor, dan mesin bubut untuk membentuk bagian secara langsung, sementara casting membutuhkan proses awal seperti pembuatan model dan persiapan cetakan untuk menciptakan ruang cetakan. Rantai pahat mencakup seluruh proses, dari ukiran lilin hingga persiapan cetakan pasir. Penggunaan pemesinan yang dikendalikan dengan presisiSistem CNCUntuk mencapai akurasi tingkat mikron dan sangat mahir dalam mencapai lapisan permukaan yang tinggi dan detail geometris yang kompleks. Coran, bagaimanapun, dipengaruhi oleh faktor -faktor seperti akurasi jamur dan penyusutan logam, membutuhkan casting die presisi atau casting investasi untuk mencapai konsistensi dimensi. 

Kompatibilitas Bahan: Bahan casting dibatasi oleh titik leleh dan fluiditasnya. Pengecoran pasir cocok untuk logam titik melingkar tinggi seperti besi cor dan baja cor, sedangkan casting die fokus pada paduan titik-melelting rendah seperti aluminium dan seng. Pemesinan dapat memproses berbagai bahan, termasuk logam, plastik teknik, dan keramik, dengan berbagai kekerasan yang lebih luas. Kompleksitas desain: Pemesinan unggul dalam membentuk tepi yang tajam, struktur berdinding tipis, dan lubang dan slot yang tepat, tetapi memiliki keterbatasan saat memproses struktur tertutup seperti rongga dalam dan kurva ke dalam. Casting dapat membentuk komponen kompleks dengan rongga internal dan aliran melengkung (seperti blok mesin) dalam keadaan utuh, tetapi detailnya kurang tajam. Skala Produksi: Casting menawarkan keunggulan biaya dalam produksi skala besar, dan cetakan dapat dengan cepat direplikasi setelah satu investasi. Pemesinan tidak memerlukan cetakan dan dapat mengakomodasi persyaratan kustomisasi kecil atau satu bagian melalui penyesuaian program, menawarkan fleksibilitas yang lebih besar. 

Kinerja Bagian: Bagian mesin memiliki sifat mekanik yang lebih seragam karena tidak adanya cacat pemadatan. Coran, melalui proses seperti pemadatan arah dan perlakuan panas untuk mengoptimalkan struktur butir, dapat mendekati kekuatan bahan asli, tetapi mungkin mengandung pori atau inklusi mikroskopis. Efisiensi Pengembangan Prototipe: Pemesinan secara langsung memotong dari model CAD, menyelesaikan uji prototipe dalam beberapa jam. Prototipe casting membutuhkan pengembangan cetakan dan penuang logam, yang membutuhkan waktu lama, tetapi casting investasi dapat mempercepat proses dengan menggunakan pola lilin yang dicetak 3D. 

Struktur biaya casting secara keseluruhan tinggi dalam biaya cetakan awal, sehingga cocok untuk produksi skala untuk mencairkan biaya per potong. Pemesinan, di sisi lain, tidak memiliki biaya cetakan, dan kehilangan material dan biaya tenaga kerja meningkat secara linier dengan ukuran batch, membuatnya lebih cocok untuk produk kecil hingga menengah atau bernilai tambah. Dua proses saling melengkapi dalam industri manufaktur: casting memecahkan produksi massal komponen kompleks, sementara pemesinan memungkinkan koreksi akhir fitur presisi, bersama -sama mendukung rantai manufaktur lengkap dari produk kosong ke produk jadi.